À l'aube du nouveau siècle, la science et la technologie innovent et se développent constamment, des projets clés sont constamment réalisés et les investissements et la construction locaux sont en constante expansion, ce qui a conduit à une demande croissante de produits de machines-outils. Il est nécessaire d'améliorer et de transformer continuellement les produits pour les faire entrer dans une période dorée de développement vigoureux. C'est le seul moyen de résoudre les problèmes des gros composants tels que les roues, les pales et les hélices des grands navires traditionnels. Dans le même temps, cela aura un impact profond sur le développement d’instruments à haute densité tels que l’aérospatiale et l’aviation.
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Caractéristiques et applications de la fonte ductile de haute qualité pour machines-outils
Il s'agit principalement de fonte dans laquelle le carbone contenu dans la fonte liquide est principalement précipité sous forme de graphite sphérique au cours du processus de solidification. Par rapport à la fonte grise, elle modifie au maximum sa structure, évite l'apparition excessive d'autres impuretés, réduit considérablement l'effet du graphite sur la coupe du métal et élimine fondamentalement le phénomène de concentration excessive de contrainte de graphite. Cela augmentera considérablement la résistance du corps de la machine, afin que les performances de toutes les parties puissent être maximisées. Il peut présenter les mêmes caractéristiques que l’acier lors d’une utilisation future. De plus, il peut être traité thermiquement ou d'autres mesures peuvent être prises pour améliorer considérablement sa ténacité ou modifier d'autres caractéristiques.
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Quels défauts apparaîtront dans le processus de coulée de la fonte ductile
1. Mauvaise sphéroïdisation ou certaine dégradation
La fracture est gris argenté, trop de points noirs apparaissent à la surface et la structure métallographique est également répartie en un grand nombre de flocons de graphite épais. La principale raison de ce phénomène est que la teneur en soufre du fer en fusion est trop élevée. Le soufre contenu dans le fer en fusion réagira chimiquement avec l’oxygène de l’air. Au cours de la réaction, des éléments anti-sphéroidisants excessifs apparaîtront. Par conséquent, il est recommandé d’utiliser du carbone à faible teneur en soufre ou de traiter dans une certaine mesure le soufre contenu dans le carbone. Si nécessaire, même une certaine quantité d'agent sulfuré de terres rares peut être ajoutée. Deuxièmement, le dispositif de dynamitage doit être raisonnablement installé et la force de dynamitage peut être contrôlée.
2. Certains phénomènes de retrait et de relâchement
Le retrait apparaît souvent dès la première étape du retrait, provoquant une certaine dépression en surface. En même temps, il y aura certains trous de retrait sombres dans la partie enfoncée, rendant la surface plus rugueuse. Un relâchement se produira lors de la deuxième étape de retrait et davantage de trous desserrés seront produits. La raison principale en est que la teneur en carbone est trop faible et la teneur en phosphore est trop élevée, ce qui augmentera le retrait des trous. Il est donc nécessaire d’augmenter la rigidité de la pièce moulée et d’augmenter la proportion de résine ajoutée.
3. Il existe une certaine quantité de phénomène de flottement du graphite. Les billes de graphite apparaîtront pour la première fois pendant le processus de refroidissement de la cristallisation du fer fondu. Ils flotteront et se rassembleront, et sont principalement répartis dans la dernière partie supérieure de la coulée, montrant un état d'éclosion de graphite. La raison en est que la taille initiale de la charge est trop grande, ce qui rend la teneur en carbone et en terres rares trop élevée, qui sont les principales raisons du flottement du graphite. Par conséquent, il est nécessaire de contrôler la teneur en terres rares et de faire attention à la proportion de fer primaire et d’autres charges.
4. Le phénomène de bouche anti-blanche apparaît. Il sera clairement visible qu'il y a certains blocs blancs sur la section transversale, et ils présenteront une forme blanche et brillante, semblable à une politique, qui est principalement produite pendant le processus de traitement thermique. La raison principale est qu'une grande quantité de magnésium, de manganèse et d'autres éléments qui affectent la bouche blanche apparaissent pendant le processus de solidification par traitement thermique. Dans le même temps, la vitesse de réaction est trop rapide pendant le processus de solidification par traitement thermique. Cet effet se produira également. Par conséquent, afin de mieux éviter l'apparition de ce résultat, il est nécessaire de minimiser l'apparition d'éléments liés à la bouche blanche, d'augmenter l'intensité de la réaction dans le four et d'augmenter la température des petites pièces moulées.
5. La surface présente une certaine quantité d'inclusions de scories
Au niveau de la section transversale ou du coin de la pièce coulée, une grande quantité d'impuretés noires et ternes sont des substances noires, qui sont des inclusions de scories. Le processus de formation des inclusions de scories est principalement divisé en deux étapes. La première étape est que la teneur en soufre du liquide de fer d'origine est relativement élevée et que le sulfite produit par réaction chimique avec l'oxygène et la vapeur d'eau dans l'air est une sorte d'inclusion de scories. Dans la deuxième étape, la teneur en magnésium du résidu est trop élevée. Après la réaction de l’élément soufre, le magnésium réagit avec l’oxygène de l’air pour produire une couche de film d’oxyde recouvrant la surface, ce qui produira le deuxième type d’inclusions de scories. Par conséquent, les principales mesures à prendre sont de réduire la teneur en soufre du fer liquide, tout en évitant tout contact excessif avec l’air et en essayant de l’isoler de l’air. Dans le même temps, une certaine quantité de terres rares doit être ajoutée pour réduire la température après la formation du moule. Le système de coulée doit adopter une structure plus substantielle et plus stable et être équipé d'une sortie d'inclusion de laitier.
6. Contrôler efficacement l'impact de la fonte ductile
À basse température et pression, la fonte ductile produira des fractures fragiles en raison de ses propres fissures. Cette fracture sera irréparable, principalement parce que l'énergie absorbée lors du processus de fabrication est très faible, ce qui entraîne une réduction significative de la ténacité. Par conséquent, il est nécessaire de choisir un matériau de qualité supérieure, capable de résister aux impacts à basse température. Cela permet de mieux démontrer ses performances et de faire ressortir son potentiel maximum.
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Contrôle de qualité raisonnable pendant le processus de coulée
1. Fabriquer un moule scientifique et raisonnable
Le moule doit être constitué de panneaux de bois multicouches, ce qui peut grandement améliorer sa propre résistance, et il n'est pas facilement affecté par l'environnement externe pendant le processus de levage et de transport, garantissant ainsi sa sécurité et sa stabilité. Afin de rendre la surface du moule plus brillante et efficacement anticorrosion, appliquez d'abord une couche de peinture antirouille sur la surface, puis appliquez la peinture brillante appropriée, afin d'obtenir de meilleurs résultats.
2. Coulée de fusion raisonnable et nettoyage en temps opportun
Le four électrique de fusion doit utiliser un four de fusion électrique plus avancé avec un tonnage plus important, qui peut mieux répondre aux exigences de différents tonnages, et en même temps peut mieux contrôler la température du fer en fusion dans le four, et peut d'abord préchauffer le des catalyseurs auxiliaires tels que des sphéroïdiseurs, qui peuvent réduire considérablement la perte de température du fer fondu provoquée par la sphéroïdisation. Deuxièmement, après la mise en œuvre spécifique de l'incubation du fer fondu, les scories résiduaires dans le four doivent être nettoyées à temps pour garantir le taux d'utilisation efficace du four la prochaine fois.
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Conclusion
À l'heure actuelle, la Chine est progressivement devenue une puissance de fonderie et diverses technologies de fonderie ont été largement utilisées et développées. Cependant, il existe encore un écart évident entre la technologie de mon pays et celle des pays développés. Nous devons continuer à apprendre et à améliorer nos propres lacunes techniques, et véritablement utiliser au mieux nos forces et éviter nos faiblesses, afin que nous puissions également nous placer à l'avant-garde de la technologie de pointe mondiale, créer de plus grands avantages économiques pour les entreprises, mieux réaliser une valeur sociale, apporter des contributions efficaces au développement de l'industrie de la fonderie et créer plus d'avantages pour la société.