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Compte officiel
1. Comment faire face à une résistance insuffisante du revêtement ?
Il existe deux situations dans lesquelles la résistance du revêtement est insuffisante : la première est la résistance au séchage normal et la seconde est la résistance après lavage à haute température. Les deux ne sont pas interchangeables. Résistance élevée au séchage normal ≠ résistance élevée à haute température. Un malentendu peut entraîner des problèmes.
(1) Il existe trois raisons pour lesquelles la résistance au séchage est insuffisante :
Le premier est le manque de performance des additifs, le deuxième est la quantité insuffisante d'additifs ajoutés et le troisième est le problème de la poudre d'agrégat. Les deux premiers sont faciles à comprendre, mais le dernier peut ne pas être compris de manière générale. Ce qui suit se concentre sur le problème de la poudre d'agrégat.
① La même poudre d'agrégat est trop grossière ou trop fine, ce qui affectera la résistance du revêtement après séchage. La plage de sélection optimale est 180-250 mesh.
② Les granulats légers (de faible densité) ne sont souvent pas aussi résistants que les granulats lourds, car la densité du revêtement qu'ils forment est légèrement inférieure. Leur volume et leur pouvoir couvrant sont évidemment différents sous le même poids.
③ Certaines poudres d'agrégats affaiblissent sérieusement la résistance à sec du revêtement car elles contiennent certains éléments nocifs, tels que CaO, MgO et même certains composants inexplicables. Plus la teneur est élevée, plus la résistance du revêtement est faible et plus la boue est stockée longtemps, plus la résistance diminue de manière évidente.
(2) La résistance insuffisante à haute température est due à la mauvaise performance des additifs
Les revêtements de coulée courants ont presque tous un point commun fatal : ils ne peuvent pas résister longtemps à l'érosion à haute température. Ils ne peuvent souvent pas résister à 1600 degrés pendant plus de 40 secondes, alors pourquoi avons-nous besoin de canaux de coulée de tubes en porcelaine ? La véritable solution à ce problème n'est pas la réfractarité de la poudre d'agrégat, mais la résistance à haute température de l'additif : et plus la température est élevée dans la plage de températures de coulée, plus il est résistant et dur. C'est ce qu'on appelle la céramisation à haute température, qui est meilleure que les performances à haute température des tubes en céramique.
2. Comment traiter les bulles dans la suspension de revêtement ?
Causes des bulles :
① Certains composants de la peinture réagissent chimiquement pour produire des bulles, comme le CaO présent dans la poudre d’olivine et la bauxite ;
② La boue de peinture est sujette à la fermentation et aux bulles. Les bulles sont causées par le fait que les additifs n'ont aucune capacité anticorrosion et que les additifs eux-mêmes produisent une fermentation bactérienne dans l'eau ;
③ Une opération d'agitation incorrecte empêche le gaz dans les interstices de la poudre additive d'être évacué et produit des bulles.
Solution - Si vous comprenez la source des bulles, la direction de l'élimination est simple :
① Utilisez avec précaution les agrégats contenant beaucoup de substances nocives telles que le CaO - trempez-les d'abord dans de l'eau, puis ajoutez des additifs pour remuer
② L'agitation « épaisse » est très utile pour éliminer les bulles. L'agitation épaisse est similaire au laminage. En substance, elle augmente la friction et l'extrusion entre les particules de poudre trempées (groupes), renforçant ainsi le mouillage de la poudre par l'eau. Si la poudre est trempée à 100 %, il n'y a pas de place pour que le gaz se cache. Lorsqu'elle est complètement agitée, ajoutez de l'eau pour ajuster la concentration requise, et il n'est pas facile pour les bulles de rester dans la suspension. Si elle est agitée « finement », une fois que les additifs et l'eau forment d'abord un colloïde, le gaz du « groupe de poudre » ne peut pas être évacué. La suspension se présente sous forme de colloïde. Une bulle aussi grosse qu'un haricot mungo est entourée d'un colloïde à forte adhérence. Comment l'antimousse peut-il percer le « colloïde » pour faire sortir la petite bulle ? Ce n'est pas facile. La suspension de revêtement n'est pas un fluide newtonien. Ne faites pas ce travail inutile. L'antimousse sent mauvais. Les antimousses recommandés dans de nombreux articles ne sont rien d'autre que du n-butanol, du n-pentanol et autres. Leur ajout à la pâte de revêtement non seulement ne permet pas de démousser, mais détériore sérieusement les performances du revêtement et dégage une odeur très irritante. Ne faites pas d'erreurs dans l'utilisation des antimousses.
3. Comment résoudre la fissuration du revêtement de moulage en mousse perdu après séchage ?
En plus de la faible résistance et de la faible résistance aux fissures des additifs qui ne peuvent pas surmonter la force de retrait pendant le séchage, il existe 6 autres facteurs qui provoquent la fissuration de la peinture pendant le séchage :
① La poudre d’agrégat est trop fine ou contient trop d’ingrédients indésirables (tels que des matières premières de bauxite, etc.) ;
② Le taux de retrait de la poudre d'agrégat après infiltration d'eau est trop important pendant le séchage (comme la bentonite) ;
③ Température de séchage instable (comme une exposition directe au soleil, mais fraîche à l’ombre) ;
④ L'épaisseur de la peinture est très différente (comme une accumulation épaisse dans les coins et très fine des deux côtés, semblable à la fissuration par retrait des joints chauds des pièces moulées) ;
⑤ La mousse n'est pas complètement mûre et trois déformations se produisent pendant le processus de séchage ;
⑥ La vitesse du flux d'air chaud est trop rapide, ce qui entraîne des contraintes de séchage différentes dans différentes pièces (comme des vents forts sous le soleil brûlant ou une température élevée et une forte convection dans la salle de séchage).
Séchage de la peinture et mesures de prévention des fissures :
① Améliorer la résistance aux fissures des additifs (par exemple en augmentant la teneur en fibres résistantes aux fissures) ;
② Réduire le taux de rétrécissement des additifs (ajuster raisonnablement la formule) ;
③ La poudre d’agrégat ne doit pas être trop fine et la perméabilité à l’air ne doit pas être trop faible ;
④ La température dans la salle de séchage doit être équilibrée et l'utilisation de l'énergie solaire ne doit pas être simplifiée en « vent et soleil » ;
⑤ La boue aux coins du moule blanc ne doit pas couler trop ni être trop épaisse (traitement à la brosse douce ou changement du sens d'écoulement de la boue) ;
⑥ La moisissure blanche doit être complètement séchée et mûre ;
⑦ La température de séchage est contrôlée en dessous de 60 degrés ;
⑧ Si nécessaire, 2 (~3 % de sol de silice peuvent être ajoutés pour augmenter la résistance aux fissures ;
⑨ Ne sélectionnez pas au hasard des additifs, liants et autres matériaux inconnus ;
4. Pourquoi la peinture de moulage en mousse perdue ne colle-t-elle pas au film ?
La peinture de moulage en mousse perdue ne tient pas sur le moule en raison d'un revêtement de mauvaise qualité. Le revêtement de mauvaise qualité doit être vérifié sous plusieurs aspects :
① L'additif de revêtement lui-même a un revêtement médiocre, ce qui est facile à accepter ;
② Les mêmes additifs tels que les granulats grossiers auront inévitablement de mauvaises propriétés de revêtement ;
③ Les mêmes additifs et les mêmes agrégats auront inévitablement de mauvaises propriétés de revêtement si la concentration est trop diluée ;
④ Le même maillage agrégé mais une gravité spécifique agrégée différente aura inévitablement de mauvaises propriétés de revêtement pour l'agrégat avec une gravité spécifique plus élevée ;
⑤ Le revêtement doit être utilisé dans un état agité ou fluide. S'il reste statique pendant une longue période, il aura inévitablement des propriétés de revêtement inférieures à celles d'un état fluide ou agité ;
⑥ Le revêtement fermenté, détérioré ou déshydraté et stratifié pendant une longue période aura inévitablement de mauvaises propriétés de revêtement.
Par conséquent, lorsque les propriétés de revêtement des revêtements de moulage en mousse perdue ne sont pas idéales, recherchez d'abord les raisons, puis prenez des contre-mesures.
Beaucoup de gens ignorent ou ont une compréhension unilatérale de la gravité spécifique des agrégats. Par exemple, la gravité spécifique du sable perlé est de 4-4.2g/cm3, et la gravité spécifique de la poudre de quartz n'est que de 2.2-2.4 g/cm3. Évidemment, si la poudre d'agrégat représente 100 %, les performances du revêtement seront assez médiocres. Par conséquent, la proportion de poudre d'agrégat ne doit pas dépasser 35 % lors de la préparation du revêtement. Il y a un malentendu sur le degré Baume. Degré Baume=144.3-144.3/d, où d est la densité de la suspension de revêtement. Différentes poudres d'agrégat ou différentes tailles de mailles de la même poudre d'agrégat ont une adaptabilité à l'eau complètement différente, donc des valeurs de Baume différentes sont inévitables. Chaque usine a son propre degré Baume, et il n'y a pas de paramètre unifié. Ne le suivez pas.
