Compilation des nuances de laiton coulé et des processus de production
1. Nuances de laiton coulé
Laiton coulé ordinaire
ZCuZn38 : teneur en Cu 60,0 %-63,0 %, équilibre en Zn. Laiton moulé général, résistant à la corrosion, utilisé pour les pièces structurelles générales, les vannes, etc.
ZCuZn40Pb2 : teneur en Cu 58 %-63 %, équilibre en Zn, teneur en Pb 0,5 %-2,5 %.
Laiton moulé spécial
ZCuZn25Al6Fe3Mn3 : teneur en Cu 60 % -66 %, teneur en Al 4,5 % à 7 %, teneur en Fe 2 % à 4 %, teneur en Mn 1,5 % à 4 %. Laiton d'aluminium à haute résistance, résistant à la corrosion de l'eau de mer, utilisé pour les hélices de navires, les corps de pompes, etc.
ZCuZn40Mn3Fe1 : teneur en Cu 53 % à 58 %, teneur en Mn 3 % à 4 %, teneur en Fe 0,5 % à 1,5 %.
ZCuZn33Pb2 : teneur en Cu 63 %-67 %, teneur en Pb 1 %-3 %, équilibre en Zn.
ZCuZn16Si4 : teneur en Cu 79 %-81 %, teneur en Si 2,5 %-4,5 %, solde en Zn. Laiton de silicium, résistant à l'usure et à la corrosion, utilisé pour les pièces de friction.
2. Quelle est la relation entre les performances et l’utilisation du laiton coulé ?
Les propriétés du laiton coulé comprennent les propriétés mécaniques, la résistance à la corrosion, les propriétés de traitement, etc. Ces propriétés le rendent largement utilisé dans différents domaines. La relation spécifique est la suivante :
Propriétés mécaniques
Avec une résistance et une dureté élevées, comme le laiton d'aluminium tel que ZCuZn25Al6Fe3Mn3, il convient à la fabrication de pièces mécaniques qui supportent de lourdes charges, telles que les hélices de navires, qui peuvent conserver leur forme et leur résistance sous une rotation à grande vitesse - et un récurage par l'eau de mer.
Une bonne ténacité et une bonne résistance aux chocs permettent de fabriquer certaines pièces susceptibles d'être impactées, telles que des pièces de connexion et des vannes dans certains environnements vibratoires, qui peuvent résister à un certain degré d'impact sans se briser.
Résistance à la corrosion
Il présente une bonne résistance à la corrosion de l’atmosphère, de l’eau douce et de l’eau de mer. Les laitons ordinaires tels que le ZCuZn38 sont souvent utilisés pour fabriquer des raccords de conduites d'eau, des décorations de bâtiments, etc. Ils ne se corrodent pas facilement dans les environnements quotidiens et peuvent conserver leurs performances et leur apparence pendant longtemps. Les laitons d'aluminium spéciaux, les laitons au nickel, etc. sont plus adaptés à la fabrication d'équipements de génie maritime, de pièces de navires, etc., qui peuvent résister à l'érosion de l'eau de mer et prolonger la durée de vie des équipements.
Performances de traitement
De bonnes performances de moulage, des pièces faciles à couler avec des formes complexes, peuvent être utilisées pour fabriquer divers objets artisanaux avec des formes complexes, des coques de pièces mécaniques, etc.
De bonnes performances de coupe, pratiques pour un traitement mécanique ultérieur, peuvent être transformées en pièces avec une plus grande précision, répondant aux exigences de précision des pièces dans différents domaines industriels, comme dans la fabrication de pièces de précision telles que des engrenages et des arbres dans la fabrication d'instruments.
Autres aspects des performances
Il a une certaine conductivité thermique et électrique et est utilisé dans certaines occasions où une conductivité thermique ou électrique est requise, comme les connecteurs conducteurs et les radiateurs dans les équipements électriques.
Belle couleur. Certains laitons ont de belles couleurs comme le doré ou le bronze. Ils sont souvent utilisés dans les domaines décoratifs, tels que la décoration architecturale, la décoration de meubles, les accessoires, etc. Ils sont à la fois beaux et durables.
3. Processus de fusion et processus de coulée du laiton coulé :
Processus de fusion
1. Préparez la charge : sélectionnez des lingots de cuivre électrolytique, de zinc et d'autres éléments d'alliage (tels que le plomb, l'étain, etc.) avec une pureté plus élevée que la charge pour garantir que la charge est propre, exempte d'huile et d'impuretés.
2. Préchauffer la charge : chargez la charge dans un four tel qu'un four électrique ou un four à combustible pour le préchauffage afin de réduire le temps de fusion et la consommation d'énergie, et évitez les éclaboussures de métal fondu lors de l'ajout d'une charge froide.
3. Faites fondre le cuivre : chauffez d’abord le matériau en cuivre jusqu’à ce qu’il fonde. Pendant le processus de fusion, remuez-le de manière appropriée pour uniformiser la température du liquide de cuivre, accélérer le processus de fusion et éliminer l'écume à la surface du liquide de cuivre.
4. Ajoutez du zinc et d'autres éléments d'alliage : lorsque le liquide de cuivre atteint une certaine température (généralement 1 100 à 1 200 degrés), ajoutez des lingots de zinc et d'autres éléments d'alliage. Étant donné que le zinc a un point d’ébullition bas et qu’il est volatil, il doit être ajouté lentement et uniformément pour réduire la perte de zinc par combustion.
5. Raffinage : ajoutez un agent de raffinage pour le raffinage afin d'éliminer le gaz et les impuretés dans le liquide de cuivre. Les agents de raffinage couramment utilisés comprennent le borax, le chlorure d'ammonium, etc., et le temps de raffinage est généralement de 10 à 15 minutes.
6. Ajustez la composition : prélevez des échantillons pour l'analyse de la composition chimique et ajustez la composition de l'alliage en fonction des résultats de l'analyse pour répondre aux exigences de qualité spécifiées.
7. Ajustez la température : ajustez la température du liquide en laiton fondu à la température de versement appropriée. Généralement, la température de coulée du laiton moulé est de 1 050 à 1 100 degrés.
Processus de coulée
1. Préparez le moule : selon la forme et la taille du moulage, fabriquez un moule en sable ou en métal et séchez-le pour vous assurer que le moule est sec et exempt d'humidité afin d'éviter des défauts tels que des pores pendant le processus de coulée.
2. Conception du système de versement : Concevez de manière rationnelle le système de versement, y compris la porte et la colonne montante, de sorte que le liquide en laiton puisse s'écouler facilement et rapidement dans la cavité du moule, tout en garantissant que le moulage peut être entièrement compensé pour le retrait.
3. Opération de versement : versez lentement le liquide de laiton fondu dans la porte, contrôlez la vitesse de versement et évitez les éclaboussures du liquide de laiton et l'entraînement de gaz. Pour les pièces moulées de grande taille ou complexes, plusieurs portes peuvent être utilisées pour un versement simultané afin de garantir un remplissage uniforme.
4. Traitement de la colonne montante : pendant le processus de coulée, faites attention à l'état de la colonne montante et remplissez-la à temps pour vous assurer que le liquide en laiton dans la colonne montante peut fournir pleinement le retrait de la pièce moulée pendant la solidification, réduisant ainsi les défauts tels que les cavités de retrait et le retrait.
5. Refroidissement et solidification : Après avoir coulé, laissez le moulage refroidir et se solidifier naturellement dans le moule. Pour certaines pièces moulées ayant des exigences particulières, un refroidissement forcé et d'autres méthodes peuvent également être utilisées pour contrôler le processus de solidification et améliorer la qualité de la pièce moulée.
6. Élimination du sable : lorsque la pièce moulée est refroidie à une certaine température, l'élimination du sable est effectuée pour éliminer le sable et les bavures à la surface de la pièce moulée afin d'obtenir les pièces en laiton coulées finales.
