Processus de production de fonte résistante à la chaleur RQTSi5.5-
Le processus de production de fonte résistante à la chaleur RQTSi5.5-est le suivant :
Traitement par lots
Contrôler les principaux éléments : la teneur en silicium est contrôlée à 5,2 % - 5.8 %, la teneur en carbone est à 3,0 % - 3.8 %, la teneur en manganèse est contrôlée autant que possible en dessous de 0,3 %, et plus la teneur en phosphore et en soufre est faible, mieux c'est.
Ajouter des oligo-éléments : Une petite quantité d'oligo-éléments tels que le titane, le vanadium et le magnésium peuvent être ajoutés pour améliorer la résistance à la chaleur, la résistance et la résistance à l'usure de la fonte.
Fonte
Choisissez un équipement adapté : un cubilot ou un four à induction moyenne fréquence peuvent être utilisés pour la fusion. La fusion en cubilot doit contrôler strictement la qualité de la charge et l'exactitude du dosage ; la fusion au four à induction à moyenne fréquence permet de mieux contrôler la température et la composition du fer en fusion.
Contrôlez la température de fusion : chauffez la température du fer fondu à 1500 - 1550 degrés pour fondre complètement et mélanger uniformément les différents éléments, tout en facilitant l'élimination des impuretés et des gaz.
Affinage du fer fondu : ajoutez une quantité appropriée d'agent d'affinage pendant le processus de fusion pour éliminer les impuretés telles que les gaz et les oxydes dans le fer fondu et améliorer la qualité du fer fondu.
Traitement de sphéroïdisation et d'inoculation
Traitement sphéroïdisant : adoptez la méthode d'injection en poche de type barrage-, utilisez des agents sphéroïdisants tels que QRMg8RE7, et la quantité d'agent sphéroïdisant ajoutée est généralement de 1,0 % - 1.5 %. Pendant le traitement, une couche de limaille de fonte est ajoutée sur l'agent sphéroïdisant pour ralentir la réaction et améliorer le taux d'absorption de l'agent sphéroïdisant.
Traitement d'inoculation : l'inoculant est généralement du ferrosilicium 75 et la quantité ajoutée est de 0,8 % - 1.2 %. Le traitement d'inoculation peut être effectué immédiatement après le traitement de sphéroïdisation, ou il peut être effectué par inoculation avec le flux pour favoriser la graphitisation, obtenir un graphite sphéroïdal fin et uniformément réparti et améliorer les propriétés mécaniques de la pièce moulée.
Moulage
Selon la structure et la taille du moulage, choisissez une méthode de moulage appropriée, telle que le moulage en sable, le moulage en mousse perdue, etc. Pendant le processus de moulage, il est nécessaire de contrôler la compacité et la perméabilité du sable de moulage pour garantir la qualité du moulage.
Verser
Contrôler la température de versement : La température de versement est généralement contrôlée à 1 360-1 420 degrés. Une température trop élevée provoquera des trous de retrait et des défauts de retrait dans la pièce moulée. Une température trop basse affectera la fluidité du fer en fusion, entraînant un versement insuffisant, un arrêt à froid et d'autres problèmes.
Vitesse de coulée : selon la structure et la taille de la pièce moulée, la vitesse de coulée est raisonnablement contrôlée pour garantir que le fer en fusion peut remplir le moule en douceur et rapidement afin d'éviter les turbulences, les éclaboussures et autres phénomènes.
Traitement thermique
Après la coulée, la pièce moulée peut être traitée thermiquement si nécessaire, par exemple par recuit, pour éliminer les contraintes internes de la pièce moulée et améliorer sa stabilité structurelle et sa ténacité. La température de recuit est généralement de 850 à 900 degrés et le temps de maintien est déterminé en fonction de l'épaisseur et de la taille de la pièce moulée, puis refroidi avec le four.
2. Lors de la production de fonte résistante à la chaleur RQTSi5.5-, en plus de contrôler strictement les paramètres dans chaque maillon du processus, les problèmes suivants doivent également être pris en compte :
Qualité des matières premières
Contrôle strict : assurez-vous que les matières premières utilisées, telles que la fonte brute, la ferraille d'acier, le ferrosilicium, etc., sont d'une grande pureté et contiennent peu d'impuretés. En particulier, la teneur en soufre et en phosphore doit être strictement contrôlée car elles réduiront la résistance thermique et les propriétés mécaniques de la fonte.
Stabilité des lots : essayez d'assurer la stabilité de la composition entre les lots de matières premières pour éviter une qualité de produit instable due aux fluctuations de la composition.
Contrôle du processus de fusion
Uniformité de la température : pour garantir une température uniforme du fer fondu dans le four et éviter une surchauffe ou un refroidissement excessif local, cela peut être réalisé en concevant raisonnablement le type de four et en optimisant la méthode d'agitation.
Contrôle précis de la composition : étant donné que la teneur en silicium a un impact significatif sur les performances de la fonte résistante à la chaleur RQTSi5.5-, la quantité de silicium ajoutée doit être contrôlée avec précision et la teneur en d'autres éléments tels que le carbone et le manganèse doit être prise en compte afin qu'elle réponde aux exigences du processus.
Traitement de sphéroïdisation et d'inoculation
Sélection des sphéroïdisants et des inoculants : en fonction des conditions de production spécifiques et des exigences de coulée, sélectionnez les sphéroïdiseurs et les inoculants appropriés et assurez-vous de leur qualité stable.
Cohérence du processus : suivez strictement le processus de traitement de sphéroïdisation et d'inoculation prescrit pour garantir des résultats cohérents pour chaque traitement afin d'obtenir une morphologie et une distribution stables des nodules de graphite.
Prévenir les défauts de coulée
Retrait et retrait : étant donné que la fonte résistante à la chaleur RQTSi5.5- présente un retrait de solidification important, il est nécessaire de concevoir raisonnablement la colonne montante et le refroidissement pour obtenir une solidification séquentielle, reconstituer efficacement le métal liquide et éviter le retrait et le retrait.
Fissures : les pièces moulées de ce matériau sont sujettes aux fissures pendant le processus de refroidissement. La vitesse de refroidissement doit être contrôlée pour éviter une concentration locale de contraintes dans la pièce moulée. Dans le même temps, optimisez la conception structurelle de la pièce moulée pour réduire les angles vifs, les mutations et autres pièces sujettes à la concentration de contraintes.
Optimisation du processus de traitement thermique
Détermination des paramètres : en fonction des exigences spécifiques du moulage et de la situation de production réelle, déterminez la température de traitement thermique, le temps de maintien, la méthode de refroidissement et d'autres paramètres appropriés. Un traitement thermique inapproprié peut conduire à une structure de coulée inégale, affectant sa résistance thermique et ses propriétés mécaniques.
Entretien de l'équipement : entretenir et calibrer régulièrement l'équipement de traitement thermique pour garantir que la précision et l'uniformité du contrôle de la température répondent aux exigences visant à garantir la stabilité de la qualité du traitement thermique.
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