Tout défaut de moulage affecte directement les avantages économiques et sociaux des entreprises. Malheureusement, il n'y a pas de fonderie sans défauts de coulée. Nous énumérons ici plusieurs défauts de coulée majeurs (courants), tels que les trous de gaz, les cavités de retrait, les inclusions de scories et la mauvaise nodularité, pour analyser leurs causes et proposer des mesures d'élimination pour discussion.
Trous de gaz
1, causes
Le gaz dans le liquide métallique n'est pas complètement libéré et le gaz du moule envahit le liquide métallique, qui reste à l'intérieur de la pièce moulée solidifiée (Figure 1). (1) Sources de gaz dans le métal en fusion : charge inférieure du four contenant du sable, de l'huile, de la rouille et de l'humidité, générant une grande quantité d'O, H, N et d'autres gaz et scories pendant la fusion ; basse température du four; raffinage insuffisant; basse température de coulée, temps de coulée long, vitesse de coulée lente, poche humide, etc. Ces facteurs provoquent la formation prématurée d'un film d'oxyde à la surface du métal en fusion, bien que le gaz ait du mal à s'échapper mais n'y parvienne pas. Reflété sur le moulage, il devient une bulle "en forme de poire" vers le haut, la poire tournée vers l'intérieur. La surface du trou de gaz est lisse. Ce type de trou de gaz est généralement appelé "porosité" (Figure 2). Dans les parties à parois minces, de petits trous circulaires ou d'épingle denses se forment sous la peau de l'apparence extérieure (Figure 3).
(2) Sources de gaz à l'intérieur de la cavité du moule : sable de moulage avec une teneur en eau supérieure ou égale à 4,5 %, cendres mortes > 12 % et mauvaise perméabilité à l'air ; sable de silicate de sodium pas complètement séché (le soufflage de CO2 ne suffit pas); sable de résine avec une teneur en résine ＞ 1,8 pour cent et plus d'agent de durcissement ; colonne montante épaisse avec une grande densité qui n'a pas été creusée et le gaz n'a pas été extrait du moule; le temps d'attente après le jointoiement est ＞ 8h ou toute la nuit, ce qui fait que le moule et le noyau de sable absorbent l'humidité.
(3) Conception de procédé déraisonnable : grand diamètre de la colonne montante, remplissage lent de liquide métallique ou turbulence provoquant un piégeage de gaz ; injection de la porte de coulée intérieure, provoquant une turbulence du métal liquide ; position basse du trou d'échappement au niveau de la carotte ; coulée par le bas, le champ de température étant élevé en haut et bas en bas, ce qui amène le liquide métallique à former rapidement un film d'oxyde et à se solidifier rapidement.
Les gaz produits par (2) et (3) ci-dessus sont roulés ou percés dans le liquide métallique non solidifié lorsque l'échappement n'est pas régulier et que la pression interne du moule est élevée. Ce type de trou de gaz est généralement appelé "porosité intrusive" (Figure 4). Le trou de gaz est également en forme de poire, mais la poire est tournée vers l'extérieur.
2.Méthodes d'élimination
Éliminer tous les facteurs susceptibles de produire du gaz dans le métal en fusion ; fournir des opportunités ou des conditions permettant au gaz de s'échapper du métal en fusion et du moule (noyau de sable). Il convient de souligner que l'évacuation complète des gaz dans le métal en fusion est la première priorité !
Mesures spécifiques :
Utilisez une charge de four de haute qualité, propre et sèche, augmentez la température de fusion (fer gris 1520 degrés, acier moulé 1650 degrés, acier inoxydable 1680 degrés), affinez et dégazez complètement, et versez à haute température et à vitesse rapide. La température de coulée du moulage en mousse perdue est supérieure de 50 degrés à celle du moulage au sable car la combustion de la mousse est un processus endothermique et la chute de température du métal en fusion avant le remplissage est beaucoup plus importante que celle du métal en fusion ultérieur. Minimisez le contenu organique et séchez soigneusement le sable de moulage et le noyau de sable (y compris le modèle blanc). Conception correcte du procédé : la colonne montante directe a une forme conique pour permettre au liquide métallique de se remplir rapidement. La hauteur de la carotte horizontale sur la boîte supérieure est supérieure à la largeur inférieure, et la porte intérieure est multiple et dispersée, en forme de trompette, entrant radialement. Seule la contremarche opposée permet une entrée tangentielle (Figure 5). La largeur de l'espace du bord appuyant sur la colonne montante (ou l'orifice de coulée) est de 6-12 mm, et la longueur de pression du bord est de 60-70 % de cet emplacement. Les portes de coulée supérieure et de coulée intérieure sont placées dans la partie supérieure, ce qui perce le film d'oxyde à la surface du métal fondu et ralentit le temps de solidification à la surface, expulsant ainsi le gaz à l'intérieur du métal fondu. De multiples passages d'échappement sont prévus sur le moule pour évacuer en douceur le gaz à l'intérieur du moule vers l'extérieur. Ceci est particulièrement important pour les grandes pièces moulées, non seulement pour éliminer les trous de gaz, mais aussi pour une production en toute sécurité ! Il est également essentiel d'évacuer l'air en temps opportun pendant le versement, de préchauffer la poche à > 500 degrés et de préchauffer l'inoculant.
Les deux autres défauts renvoient à l'article suivant.
