Il existe de nombreux types de défauts de coulée, mais ils sont généralement divisés en quatre catégories, à savoir:
• défauts métallurgiques
• défauts thermiques
• Défauts de matériaux de moule
• Défauts de forme de coulée
Défauts métallurgiques
Ces défauts se produisent principalement en raison de problèmes liés au matériau métallique. Il existe cinq types différents de défauts métallurgiques, notamment:
1. Défauts de porosité
Ce sont des défauts de coulée de matrice interne qui sont généralement difficiles à trouver. Vous les trouverez généralement là où il y a de petits trous, des vides ou des bulles dans le métal. Habituellement, la porosité se produit pendant le processus de coulée chaque fois que l'air est piégé dans le métal. En conséquence, les lacunes peuvent apparaître en haut du moule, ou le moule peut se remplir trop lentement. En conséquence, la partie résultante peut avoir affaibli la résistance structurelle. Il existe deux principaux types de défauts de porosité:
Porosité
Lorsque le métal coulé se solidifie à l'intérieur du moule, il ne peut pas conserver autant de gaz que lorsqu'il est liquide. Par conséquent, le métal a tendance à libérer le gaz. L'incapacité du gaz à traverser le moule peut facilement entraîner des bulles piégées à l'intérieur du métal. Ces bulles apparaissent comme:
• Pin sur trous. Ce sont de petits trous qui apparaissent sur la partie supérieure du moulage. Vous les verrez généralement en groupes près de la surface de la coulée (par inspection visuelle).
• Porosité. Ce sont des trous plus grands qui apparaissent à l'intérieur de la pièce en casting. Contrairement aux trous d'épingle, ils ne sont pas visibles à l'œil nu. Par conséquent, vous aurez besoin d'un rayon x -, une analyse ultrasonique, harmonique ou magnétique pour les détecter.
• Porosité ouverte. Ce sont les types de pores qui apparaissent à la surface de la pièce. Ils sont causés par un piégeage à l'air lorsque le métal est versé dans le moule. Les cicatrices sont des trous ouverts peu profonds.
Ces défauts apparaissent sous forme de formes rondes ou ovales à la surface de la coulée. Ils ont généralement une surface lisse en jaune vif ou un blanc vif. En conséquence, vous pouvez identifier les défauts de porosité dans les moulages par inspection visuelle après le processus de moulage. D'un autre côté, vous avez besoin d'un périphérique X - pour détecter ce défaut sur des surfaces usinées non -.
Causes
• Gais impliqués dans le remplissage en alliage métallique. La coulée métallique implique de remplir le moule avec un alliage métallique fondu à haute pression et vitesse. Par conséquent, l'incapacité de l'alliage fondu à couler régulièrement et ordonné peut entraîner des turbulences impliquant des gaz. La turbulence se produit souvent en raison des angles morts dans le système de déclenchement, des paramètres de versement déraisonnables, de la conception du coureur inapproprié, etc. Par conséquent, vous pouvez remarquer certains défauts de porosité en raison de ces turbulences.
• Libération d'hydrogène à partir de l'alliage fondu. C'est l'une des principales raisons de la formation de pores dans les pièces moulées. L'humidité dans l'air ou les outils de fusion peuvent pénétrer dans l'alliage en métal fondu ou en acier et se décomposer en hydrogène. Lorsque la coulée se refroidit et se solidifie, la solubilité de l'hydrogène diminue, qui est libérée pour former des pores.
• Gaisses des agents de libération de moule. Au contact, les alliages métalliques fondus chauffent généralement les agents de libération de moule. En conséquence, ils décomposent et produisent des gaz qui entraînent finalement des défauts de porosité. De même, l'utilisation de trop d'agent de libération de moisissure peut provoquer une volatilisation du gaz.
Remèdes
• Assurez-vous d'utiliser des lingots en alliage en métal propre et sec pour empêcher la formation d'hydrogène.
• Utilisez des paramètres de coulée appropriés, y compris la vitesse d'injection et la pression.
• Contrôlez la température de fusion et empêchez la surchauffe.
• Utilisez des splues et des coureurs d'une longueur supérieure à 50 mm. Ainsi, vous assurerez un flux d'air stable et suffisant.
• Les agents de libération doivent être de la plus haute qualité et en quantité contrôlée.
